FMEA Harmonisierung VDA und AIAG                      

 

Nach dem die Zulieferindustrie lange auf die Veröffentlichung der neuen FMEA aus der Zusammenarbeit AIAG und VDA gewartet hat,
liegt nun dass harmonisierte AIAG-VDA Regelwerk zur Design- und Prozess-FMEA vor.

Stand: 1. Ausgabe 2019 (Diese Ausgabe ersetzt die 4. Ausgebe des „AIAG FMEA-Handbuchs“ und das Kapitel aus der VDA Ausgabe zu „Produkt und Prozess-FMEA“)

Bis zur Veröffentlichung haben die Arbeitskreise der AIAG und des VDA nun mehr als drei Jahre gearbeitet, mit dem Ziel einer gemeinsamen Basis zur FMEA Methode für alle Bereiche der Automobilindustrie und deren Zulieferer.

Es bleibt jedoch auch in diesem Regelwerk nicht aus, in der Zusammenarbeit mit dem Kunden die kundenspezifischen Regelwerke
zu berücksichtigen, welche zu dieser Harmonisierung abweichen können.

 

Die technischen Aspekte der Risikominimierung sind die Grundlage der FMEA Methode unter Beachtung der
steigenden Anforderungen, wie ….

  • zunehmende Qualitätsansprüche
  • Druck zur Kostenoptimierung
  • wachsende Komplexität von Produkten und Prozessen
  • sowie gesetzlichen Anforderungen (Produkthaftung)

     

Der Inhalt der AIAG-VDA harmonisierten FMEA stellt die Analyse der technischen Risiken dar mit dem Ziel Fehler soweit als möglich zu reduzieren unter in Betracht ziehen von strategischen, wirtschaftlichen, technischen oder ablaufbedingten Aspekten.
Dieses Vorgehen dient der Absicherung und Optimierung von Produkt- und Prozesssicherheit.

 

In welchen Bereichen kann die harmonisierte FMEA Methode helfen?

  • bei einer fehlerfreien Produkteinführung
  • Reduzierung von Änderungsvorgängen mit erneuten Risiken im Produktlebenszyklus
  • Sicherung der Qualität und somit auch Sicherung der Kundenzufriedenheit
  • Sicherung von Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit, Herstellbarkeit, Funktionstüchtigkeit eines Kraftfahrzeuges oder einer Maschine.
  • Senkung von Kosten für Reklamationen, Garantiefälle oder Kulanz
  • Nachweisführung zur Sorgfaltspflicht im Zuge der Produkthaftung
  • Integration von Wissenstransfer und Wissensdatenbank (Lessons Learned)
  • eine Kommunikationsbasis zwischen den betroffenen Teams
  • bei der systematischen Verfolgung und Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen (PDCA)

     

Die Grenzen der AIAG-VDA harmonisierten FMEA zeigen sich weiterhin in den folgenden Punkten auf:

  • es bleibt bei einer subjektiven Analyse
  • die Betrachtung der Fehler liegt auf Einzelfehler
  • Die Qualität der Vorhersage zu Wahrscheinlichkeit und Umfang von Fehlern bildet sich aus dem Kenntnisstand des FMEA-Teams
  • Der dokumentierte Inhalt einer FMEA Analyse, kann nicht das gesamte potenzial der Team-Diskussion wiederspiegeln

 

Nachhaltigkeit und Akzeptanz der FMEA Methode:

Für den Erfolg der FMEA liegt die Verantwortung zur Bereitstellung von Ressourcen für die umfangreichen FMEA Analysen beim Management. In gleicher Form ist jedoch auch das Engagement der FMEA-Teilnehmer zur Mitarbeit gefordert. Nur im Zusammenspiel dieser beiden Faktoren kann eine effektive FMEA-Analyse erfolgen.  

Schutz von Wissen der Organisation!

Der Schutz von Wissen der Organisation in der Zusammenarbeit und Kommunikation mit dritten Parteien ist Bestandteil von vertraglichen Regelungen zwischen den Parteien, dieser Punkt ist nicht Inhalt des AIAG-VDA harmonisierten Handbuches.

Übergangsregelungen zur überarbeiteten und harmonisierten AIAG-VDA FMEA Methode.

Es können bestehende FMEA’s und kleinere Anpassungen oder Änderungen an bestehenden FMEA’s mit der alten Vorgehensweise weitergeführt werden. Für neue FMEA-Analysen zu neuen Projekten, sollte die neue FMEA Methode angewendet werden.

Empfehlung:

Die Organisation sollte, wenn dies nicht von Kunden definiert ist, ein internes Datum definieren, zu dem nur noch die neu FMEA Methode Anwendung findet. Liegen Basis oder Mutter FMEA’s vor, aus denen heraus Prozess- und Produkt-Analysen für zukünftige Prozesse und Produkte ausgeführt werden sollen, liegt es nahe die Basis oder Mutter FMEA auf die neue FMEA Methode umzustellen.

 

Quelle: VDA | QMC Whitepaper FMEA


Änderung zum 7 Schritte Ansatz der harmonisierten Design-FMEA Methode:


Schritt 1: Vorbereitung und Planung
Grundlage der Änderung: Im Dokumentenkopf sind allgemeingültige Begriffe und benötigte Fakten / Informationen angepasst oder ergänzt worden.

Schritt 2: Strukturanalyse
Grundlage der Änderung: Das Betrachten des „Fokuselement“/Gegenstand hat unter korrekter Bestimmung von System, Teilsystem, Komponenten und Merkmalen zu erfolgen.

Schritt 3: Funktionsanalyse
Grundlage der Änderung: Die Funktionsbetrachtung zu Element/Systemelement beinhaltet welcher Beitrag einer Ebene zur Funktionalität einer nächst höherer Ebene vorliegt. Die Betrachtung positiver Funktionen führt zur Zusammenfassung von negativen Funktionen, Fehlerfolgen und Fehlerursachen.

Schritt 4: Fehleranalyse:
Grundlage der Änderung: Eine Hilfe zur Ursachen- und Wirkungsanalyse in Bezug zu einer Kette von Ereignissen. Anpassung des Formblatts zur Betrachtung von Fehlerfolgen, Fehlerart und Fehlerursache.

Schritt 5: Risikoanalyse:
Grundlage der Änderung: Eine Erläuterung zur Zusammenarbeit Kunde Lieferant. Eine Bewertungstabelle für Auftreten und Entdecken mit Beispielen. Eine globale Verwendung der FMEA von Automobilhersteller und Lieferanten, mit einer effektiveren und effizienteren FMEA Analyse war der Anlass für die Überarbeitung der Bewertungssystematik.

Schritt 6: Optimierung:
Grundlage der Änderung: Ein visuelles Darstellen aller Informationen für den Anwender zur effektiven Nachverfolgung von Verbesserungsmaßnahmen.

Schritt 7: Ergebnisdokumentation:
Grundlage der Änderung: Handlungsempfehlungen zu den Inhalten der Ergebnisdokumentation.


 

Änderung zum 7 Schritte Ansatz der harmonisierten Prozess-FMEA Methode:


Schritt 1: Vorbereitung und Planung
Grundlage der Änderung: „Definition des Umfangs“ geändert in „Planung und Vorbereitung“

Schritt 2: Strukturanalyse
Grundlage der Änderung: Durch das Einbinden der 4M ist der Betrachter aufgefordert die 4-M-Kategorien zum Vorgang des Prozesses zu berücksichtigen

Schritt 3: Funktionsanalyse
Grundlage der Änderung: Die Betrachtung positiver Funktionen des Prozesses führt zur Zusammenfassung von negativen Funktionen, Fehlerfolgen und Fehlerursachen.

Schritt 4: Fehleranalyse:
Grundlage der Änderung: Die Unterteilung der Herstellung (eigenes Werk und beliefertes Werk) führt zur Analyse der externen und internen Auswirkungen.  

Schritt 5: Risikoanalyse:
Grundlage der Änderung: Eine Bewertung basierend auf der Robustheit von Vermeidungsmaßnahmen. Einführung der AP-Stufen (Aufgabenprioritäten) mit einer logischen Betrachtung der Aufgaben Priorisierung zur Ablöse der RPZ Bewertung (RPZ = basierend auf der einfachen Multiplikation).

Schritt 6: Optimierung
Grundlage der Änderung: Trennung der Vermeidungsmaßnahmen in Entdeckung und Vermeidung. Eine dokumentierte Umsetzung in Bezug zu einer Person nicht der Abteilung. Eine Dokumentation des Fortschrittes mittels Umsetzungsgrad, sowie der Nachweis einer wirksamen Maßnahmenumsetzung.

Schritt 7: Ergebnisdokumentation
Grundlage der Änderung: Handlungsempfehlungen zu den Inhalten der Ergebnisdokumentation.

 

VDA QMC Whitepaper FMEA deutsch

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

VDA QMC Whitepaper FMEA englisch

 

New AIAG VDA FMEA Whitepaper

 

Als Lizenzpartner des VDA QMC können wir Ihnen ab sofort die neuen Seminare zur FMEA anbieten.

FMEA - Auffrischungsworkshop zur harmonisierten AIAG-VDA FMEA

Seminar-ID: 07-140 - VDA lizenziert

Termine:

05. August 2019 in Duncan, SC/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
30. August 2019 in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)
13. September 2019 in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)
14. Oktober 2019 in Duncan,SC/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
17. Oktober 2019 in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)
05. Dezember 2019 in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)

 

FMEA-Grundlagenschulung zur harmonisierten AIAG-VDA FMEA

Seminar-ID: 07-150 - VDA lizenziert

Termine:         

06. August 2019 - 07. August 2019 in Duncan, SC/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
19. August 2019 - 20. August 2019 in Detroit, MI/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
09. September 2019 - 10. September in Duncan, SC/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
24. September 2019 - 25. September in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)
15. Oktober 2019 - 16. Oktober 2019 in Mosbach/Deutschland (Sprache: Deutsch)
15. Oktober 2019 - 16. Oktober 2019 in Duncan/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)
04. November 2019 - 05. November 2019 in Duncan, SC/Vereinigte Staaten (Sprache: Englisch)

 

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